Das Projekt zielte auf die Modernisierung einer automatisierten Zelle zum Anfasen und Walzen von Wärmetauscherrohren ab. Das Hauptziel bestand darin, die Effizienz und Flexibilität der bestehenden Anlage bei minimalen Kosten zu erhöhen, um die Integration zukünftiger Produktdesigns zu ermöglichen.

Herausforderungen inklusive:

• Umgestaltung der Haushaltslinie für niedrige Budgets;
• Entwerfen Sie einen Tisch, um die Arbeitszeit zu minimieren;
• Entwicklung von vollautomatischen Geräten in einem Kontext, in dem nur halbautomatische Lösungen existierten.

Lösungen inklusive:

• Modernisierung der vorhandenen Ausrüstung;
• Automatisieren Sie den Prozess vollständig mit einem Roboter;
• Verbesserung der Sicherheit zur Erlangung des C.E. Zertifikats.

Das Projekt umfasste die Zusammenarbeit zwischen den Teams für Maschinenbau, Automatisierung und Simulation. FEA-Analysen waren für die Validierung und Optimierung der Ausrüstung unerlässlich.

Wichtige Innovationen:

• Schnelles und automatisches Abkopplungssystem;
• Taster für die Erkennung der Teileposition;
• Fahrbarer Drehtisch, der die Arbeitszeit erheblich verkürzt;
• Vollständige Automatisierung der Anfasgeräte.

Nach Tests und Simulationen wurde die Anlage hinsichtlich Sicherheit und Leistung optimiert. Der Drehtisch und die automatisierte Ausrüstung wurden validiert und erfolgreich in Betrieb genommen. Lösungen für die Rauchabsaugung und die Handhabung der Werkzeuge durch den Roboter wurden integriert. Das Ergebnis: ein effizienterer Prozess mit weniger manuellen Eingriffen.

Ziel des Projekts war die Entwicklung einer automatisierten Schweißzelle für Zylinderrollenlager und Kegelrollenlager. Das Hauptziel bestand darin, einen Schweißroboter in eine Doppeltischlinie zu integrieren, die das gleichzeitige Beladen und Schweißen auf begrenztem Raum und nach Kundenspezifikation ermöglicht.

Die technische Lösung umfasste:

• Modularer Rahmen für die Zellstruktur;
• Automatisierter Schweißroboter;
• H-Drehtisch zum Indexieren von Werkstücken;
• Anpassbare Greifvorrichtungen für verschiedene Arten von Lagern;
• Schutzzaun und Trennwand zwischen Schweiß- und Ladebereich;
• Rauch- und Staubabsaugung für die Sicherheit des Bedieners.

Das Team bestand aus Maschinenbauingenieuren, FEA-Spezialisten, Geräteentwicklern und Sicherheitsexperten.

Die wichtigsten Herausforderungen waren:

• Starkes und ergonomisches H-Rahmen-Design;
• Passen Sie die Greifvorrichtungen für eine breite Palette von Lagern an;
• Optimieren Sie die Zellengröße für den verfügbaren Platz;
• Identifizieren Sie die effektivste Sicherheitslösung, die ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Schutz und Kosten bietet;
• Integration eines effizienten Rauchabzugssystems.

Die umgesetzten Lösungen umfassten einen kompakten modularen Rahmen, kundenspezifische Komponenten, Detektionssensoren und Schutzausrüstung gemäß den industriellen Sicherheitsnormen.

Nach Simulationen und Tests wurde die Zelle als sicher, effizient und ergonomisch validiert. Der Roboter wurde für einen optimalen Zugang strategisch positioniert und der Drehtisch und die Greifer wurden für maximale Flexibilität angepasst. Das Ergebnis: eine zuverlässige automatisierte Lösung, die die Leistung des Schweißprozesses erheblich verbessert.

Das Projekt zielte auf die Entwicklung einer automatisierten Hochgeschwindigkeits-Schweißzelle ab, die aus zwei unabhängigen Stationen besteht, von denen jede mit einem Roboter und einem HSFS-Schweißsystem (High Speed Fastener System) ausgestattet ist. Ziel: schnelles und präzises Schweißen von Metallkomponenten mit automatischer Qualitätskontrolle.

Jede Station beinhaltet:

• Industrieroboter für Handhabung und Schweißen;
• HSFS-System für schnelles und präzises Schweißen;
• PinPoint-Ladestation für die Platzierung der Werkstücke;
• Förderband für die fertigen Werkstücke;
• Automatischer Behälter für die nicht konformen Werkstücke.

Der Prozess ist nach dem Einlegen des Werkstücks vollautomatisch:

• Der Bediener platziert das Werkstück;
• Der Roboter nimmt es auf und schweißt es;
• Das Werkstück wird auf das Ausgabeband überführt;
• Nicht konforme Werkstücke werden automatisch aussortiert;
• Konforme Werkstücke werden zur Verpackung entnommen.

Wesentliche Vorteile:

• Reduzierte Zykluszeit dank HSFS-Technologie;
• Vollständige Automatisierung mit minimalem Eingriff des Bedieners;
• Automatische Qualitätskontrolle und Aussortierung von Ausschussteilen;
• Verbesserte Ergonomie und erhöhte Sicherheit durch Trennung der Arbeitsbereiche.

Haupt Herausforderung: Entwicklung von Universal-Greifern, die in der Lage sind, eine Vielzahl von Werkstücken effizient zu handhaben.

Veranschaulichung des Prozesses (Realität vs. Simulation)

Die HSFS-Zelle bietet eine leistungsstarke Lösung für die automatisierte Fertigung von geschweißten Komponenten mit hoher Effizienz, Sicherheit und Skalierbarkeit. Sie lässt sich leicht in bestehende oder neue Linien integrieren und gewährleistet eine gleichbleibende Produktqualität.